Az EPIC InnoLabs csapata egy izgalmas feladatot kapott az AUDI HUNGARIA Zrt.-től: arra a kérdésre kellett választ találniuk, hogy egy tervezés alatt álló gyártósor hogyan lehet a létező leghatékonyabb. Az EPIC InnoLabs szakemberei a szimuláció és adattudomány eszköztárával álltak munkához, az eredmény pedig egy még telepítés előtt álló, ám maximális hatékonyságú gyártósor lett, ami nemsokára az Audi győri gyárában teljesít majd szolgálatot. De miért pont az EPIC-hez fordult a gyártó? És hogy néz ki egy ilyen együttműködés a gyakorlatban? Kétrészes cikkünk első felében az Audi Hungaria szakemberei adtak válaszokat a projekt égető kérdéseire. Most pedig az EPIC InnoLabsnál a labda, hogy elmondjuk: milyen is volt egy ilyen feladat megoldásán dolgozni. A kérdésekre Czirkó Dávid szimulációs csoportvezető és Vén Zoltán szenior szimulációs mérnök válaszolnak.
Hogyan került képbe a projekt az EPIC InnoLabsnál?
Ahogy azt már Attila is mesélte, egy balatonfüredi konferencián találkozunk, itt mutatott be bennünket egymásnak az Enterprise Group, aki a projektben alkalmazott szoftvertechnológia nagy hazai disztribútora. Velük több éve működünk együtt, itt is támogatták a projektet. Attilával hamar egymásra hangolódtunk, meg tudtuk mutatni, mivel foglalkozunk, és ez elindította a párbeszédet.
Mi volt a fő cél a szimulációs modell készítése során?
Az Audi Hungaria mérnökei számára egy olyan eszköz megvalósítását tűztük ki célul, amely egyrészt lehetővé teszi az általános elemzési feladatok elvégzését, jelen esetben fókuszálva a tervezett csarnok folyosóinak és kereszteződéseinek jövőbeni közlekedési terhelésére, a járműflotta kihasználtságára, valamint a torlódások miatti várakozási időkre. Másrészt fontos volt, hogy a modellen nagyon gyorsan és egyszerűen lehessen akár komoly mértékű változtatásokat is eszközölni a tervezést végző mérnökök oldaláról is. Vagyis néhány kattintással újabb modell jöjjön létre, akár eltérő úthálózattal és gyártócella-elrendezéssel, akár más-más gyártási folyamatokkal, vagy megváltozott jármű-mennyiséggel és jármű-tulajdonságokkal. Így számos kísérlet futtatható rövid idő alatt, eltérő koncepciók ütköztethetők egymással.
Milyen nehézségek merültek fel a modellezés során?
A gyártócsarnok a modell készítésekor még a tervezési fázisban volt, ezért a projekt kezdetén a gyártócellák rakodási pozíciói még nem minden esetben voltak véglegesnek tekinthetőek, a folyamatok és szerelési műveleteken viszont a fejlesztés során már nem kellett változtatni. A projekt első fázisában az alkalmazott járműflotta még nem került kiválasztásra, így a modellben egy általános, de egyszerűen paraméterezhető tulajdonságokkal ellátott AGV-flotta végezte a szállítási feladatokat.
A konkrét gyártási folyamatokon kívül a területen szimulálni kellett az áthaladó forgalmat is. Így a modell tartalmazza egyrészt a csarnokon kívülről érkező és távozó járművek mozgását, másrészt a csarnok egyes részei közti belső szállítási feladatokat is.
Tartogattak kihívást a kereszteződési logikák is, mivel szigorú idővezérelt szabályrendszer alapján történik a járművek kereszteződésen történő áthaladása. A legkomolyabb kihívást a csarnok-elrendezés gyors változtathatósága és konfigurálhatósága jelentette. Fontos volt, hogy ne kelljen szimulációs szakembernek lenni ahhoz, hogy valamit rövid idő alatt módosítva újabb kísérleteket futtathassunk.
Mi a modell kiemelkedő erénye?
A modell egyrészt automatikusan felparaméterezhető egy külső adatforrásból, másrészt megkönnyítve a felhasználó munkáját egyszerűen lehet az elrendezést megváltoztatva újabb kísérleteket futtatni, tesztelve az eltérő úthálózat és a rakodási/akkumulátor-töltési lokációk koncepcióját.
Hogyan zajlott a projekt?
Mindig kockázatos egy olyan rendszer alapján modellt építeni, amely még tervezés alatt áll. Az Audi Hungaria mérnökei nagyon jól kezelték ezt a tényezőt, folyamatos volt a kommunikáció, így sikerült a legapróbb változásokat is azonnal kezelni. A modell belső világát is kitűnően megértették, a kooperáció zökkenőmentes volt, öröm volt velük dolgozni.
Kép: Audi Hungaria